本报宁化记者站   赖全平   通讯员   张淑萍  文/图

“4个车间30万锭棉纺生产线开足马力生产，每天产量超过90吨。”11月20日，在福建长宁纺织智能化涡流纺前纺车间，厂长范学明正指导工人赶制来自广东、浙江一带的订单。近年来，长宁纺织加大技改扩能力度使企业向规模化、节能化、智能化升级，提升了产品竞争力。

研制新产品20多种

2010年9月，长宁纺织落户宁化华侨经济开发区，占地400多亩，总投资10亿元，建设30万锭棉纺生产线，主要生产粘胶纱系列产品，该产品被广泛用于制作高档服装，具有优于普通纤维产品的良好抗静电、透气及悬垂性。近年来，公司加大技改扩能力度，扩大产能，提升品质，增强企业发展活力。2019年，公司年产纺棉纱30万锭，产值近6亿元。

随着市场竞争的日益激烈，企业必须以质量求生存，以品种求发展，在提高产品的质量和档次上下功夫。刘义忠今年50岁，现任长宁纺织公司总经理兼工艺主管，负责产品设计和生产工艺，解决技术难题，开发高新产品。2011年以来，他带领团队先后开发、研制新产品20多种，其中9个获得国家知识产权专利证书。

 2018年以来，刘义忠对空压机、自动络筒代步车、磨皮辊机、粗纱机电气部分、消防系统等设备进行改造升级，不仅使车间生产节能降耗，还降低了职工的劳动强度。

 针对车间空压机耗能高、用气量大、压缩空气质量不稳等现象，刘义忠对其进行更新、换代升级，利用永磁变频双级空压机代替原来的工频机，节约用电25%，输出压缩气体的压力更加稳定，还改善了主机的工作环境，解决了空压机高温跳闸压力不稳的现象。

自动络筒工序，是纺织厂生产的最后一道工序，直接影响成品筒纱的质量。随着劳动力的日趋紧张，加上自落挡车工劳动强度偏大，极大地影响了纺织厂的生产发展。刘义忠经过市场调查、客户走访，对现有的28台半自动络筒机进行加装小车的改造，减轻职工的劳动强度，缓解了用工紧张问题。目前，刘义忠提交的《一种纺织生产用便捷代步车》正式获得国家知识产权局授予的实用新型专利证书。

“针对效率较低、质量不稳的皮辊，进行换代升级，新装智能化、全自动的高产磨皮辊机，不仅节约用工，效率还提高了三倍。”刘义忠介绍，皮辊是纺纱的专用部件，其加工质量的好坏，直接影响到成纱的质量。

粗纱机的电气元件比较多，一个元件出现问题，就会影响整台粗纱车的运转。刘义忠对原有的电气系统元件进行改造，更新同步电气装置，减少断头，降低了粗纱机的故障率，也降低了操作工的劳动强度。

多年来，刘义忠兼任车间安全员一职，经常到生产车间巡查，消除安全隐患。他对公司消防系统进行智能化升级改造，将粗放型的反馈系统改为精准型的快速反应系统，极大地缩短了快速应急时间，减少意外事故的发生。“如果出现相关问题，消防系统会通过电话和短信，快速反馈给相关人员。”从刘义忠展示的效果图上，可看出消防系统能同时将信息快速传递给8名员工。

 技改实现“机器换工”

多年来，长宁纺织公司充分利用自动络筒的Uster专家系统，对生产的纱线实时进行数据监控，一旦发现数据异常或质量波动，随时进行跟踪检查，直至问题消除，并对出现不合格产品进行降级处理，确保出库产品的质量。

公司的智能化涡流纺纱生产项目是省级重点建设项目，项目总投资3.6亿元，计划建设60条涡流纺生产线。项目一期已完成投资1.8亿元，建成30条涡流纺生产线，今年初投产，有效提升企业生产工艺，促进企业增产增效。项目二期车间主体目前已经建设完成。项目全面投产后，可新增产品2万吨，实现产值4亿元。

纺织涡流纺车间分为前纺车间和后纺车间，清梳联、并条机、涡流纺等设备每天全面运转着。这套全自动、智能化涡流纺纱体系设备的运用，采用国际先进技术，实现了从棉条到筒纱的一站式流程，实现“机器换工”，使企业生产效能大幅提高。

范学明算了一笔账：“涡流纺车间可节约厂房面积40%，节省劳动力70%，生产速度提升20倍，而且涡流纺产品质量优，产品的耐磨性、抗静电性等都大为提升。”